数控车床常用指令的编程技巧

　　程序编制是数控加工至关重要的环节，前进编程技巧可以在很大程度上避免一些不必要的磕碰安全事端。

　　1)编程时，关于换刀要留心留给刀具满足的空间方位(尤其是镗孔刀)，要在机床上实践测量承认换刀点坐标。如遇工件较长需顶尖支撑，更应特别留心。

　　2)同一条程序段中，相同指令(相同地址符)或同一组指令，前面的指令不起作用，而是实行后边出现的指令。例如:G01 U100.0 U50.0 F200;实行的是U50.0, X轴相对移动50mm，而不是100mm。同理:G01 G02X30.0 Z20.0 R1O;实行的是G02.

　　3)加工程序走刀路途;加工程序编写的顺序(走刀路途)有必要按照工件图纸和工艺单要求承认加工路途，为保

　　证零件的尺度和方位的精度，应挑选适当的加工顺序和装夹方法，以保证加工的可行性。在承认过程中，还要留心遵从先粗后精、先近后远、表里穿插等一般性加工准则。

　　4)工件切槽加工，在编程时要留心进退刀点应与槽方向垂直，挨近工件阶台的进刀速度不能以“GO'，速度，避免刀具与工件相撞。进退刀时尽量避免“X、Z”一同移动运用，如进刀定位时先定Z轴，再定X轴;退刀时先退出X轴，再定位Z轴。一同，由于切槽刀刀头有两个刀尖，编程时刀尖点有必要与对刀点相同，避免切槽时出现一个刀宽的误差。

　　别的，加工工件内孔过程中，当镗削结束时，需求镗刀快速退出内孔回至工件端面外100mm处，假如用N120G00 x00 Z100编程，这时机床将两轴联动，则镗刀将与工件发生磕碰，形成刀具与工件损坏，严重影响机床精度，这时可采用下列程序N120 G00 Z100 ; N1300 X100 ;即刀具先退至端面外100mm处，然后再回来x坐标点，这样便不会磕碰。

　　5) G70—G73等循环指令实行后的最终一刀是从程序结束快速回来程序起点，为了避免车刀从结束快速回来起点时撞向工件，在设置起点时应留心结束与起点的连线有必要在工件之外，不能跟工件的任一方位穿插，不然退刀时会出现磕碰。特别是G70精加工循环指令的起点方位更应该留心，在对指令走刀路途不熟悉的状况下，建议将G70的起点坐标设在其它粗加工循环指令的起点方位上。

　　6)  "G92”指令实行之后，系统默许的走刀速度是每转一个螺距的速度，所以“G92"后边若紧跟“G01"或“G02”等指令，有必要从头设置F值，不然在高速发动主轴的状况下，系统按螺纹加工的走刀速度实行，会出现两种状况:一种是机床不动，伺服系统报警;第二种是刀具移动速度非常快(大于GO)，形成撞车事端。一同，普通螺纹加工时刀具起点方位要相同，"X”轴起点结束坐标要相同，避免乱扣和锥螺纹发生。

　　总之，掌握数控车床的编程技巧，不但能很好地前进加工效率、加工质量，更能避免加工中出现不必要的差错。这需求在实践中不断总结经验，不断前进，从而使编程、加工能力进一步加强，更进一步前进编程安全。

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